1. 液舱材料的选择

• 除了使用耐蚀合金，涂层防护也是一种常见的方法。对于液舱内部，采用高性能的防腐涂层可以有效地隔离化学品与舱壁材料。例如，环氧酚醛树脂涂层具有良好的耐化学性，它能够抵抗多种酸、碱和有机溶剂的腐蚀。这种涂层通过化学键合和物理吸附作用附着在舱壁表面，形成一层连续的、致密的保护膜。在涂覆过程中，需要严格控制涂层的厚度和质量，一般涂层厚度在 200 - 500μm 之间，以确保其完整性和防护效果。

• 聚脲涂层是一种新型的防腐涂层材料，它具有快速固化、高弹性和优异的耐化学性能。聚脲涂层能够在复杂的形状表面形成均匀的保护膜，并且其耐磨损和抗冲击性能良好，适用于液舱内部可能受到化学品冲刷和碰撞的区域。当液舱运输一些具有腐蚀性的液体化学品，如一些浓度较低的酸溶液或碱溶液时，聚脲涂层可以提供有效的防护。

• 对于一些腐蚀性极强的化学品，如浓硫酸、浓硝酸等，化学品船的液舱会采用耐蚀合金。例如，哈氏合金（Hastelloy）是一种常用的耐蚀合金，它含有镍（Ni）、钼（Mo）、铬（Cr）等多种合金元素。哈氏合金 C - 276 的化学成分使其在氧化性和还原性环境中都具有出色的耐腐蚀性，能抵抗多种强酸、强碱以及高温下的腐蚀。其耐蚀原理是合金表面形成一层稳定的钝化膜，阻止化学品与金属基体进一步反应。这种合金材料适用于运输高腐蚀性的无机酸、卤化物等化学品。

• 钛及钛合金也是优秀的耐蚀材料。钛在许多氧化性和还原性介质中都表现出良好的耐蚀性。例如，在含有氯离子的介质中，钛合金不会像普通钢材那样发生点蚀或缝隙腐蚀。这是因为钛表面能生成一层致密的、附着力强的氧化钛保护膜，该膜在大多数化学环境下都非常稳定，能够有效抵抗化学品的侵蚀。钛合金液舱可用于运输一些对金属腐蚀性较强的有机化学品，如某些有机酸和有机溶剂。

• 耐蚀合金材料

• 涂层防护材料

2. 液舱结构的设计优化

• 在液舱内部，避免出现容易导致腐蚀的结构死角。例如，液舱的转角处采用圆角设计，而不是直角。因为直角处容易形成液体滞留，导致化学品与舱壁长时间接触，从而增加腐蚀的风险。圆角设计可以使液体顺利流动，减少化学品在局部区域的积聚。

• 液舱内部的管道系统也经过特殊设计。管道采用耐腐蚀材料制作，并且管道的连接方式避免出现缝隙。缝隙容易导致化学品在其中积聚，引发缝隙腐蚀。例如，采用焊接连接管道比法兰连接更能减少缝隙腐蚀的可能性，在必须使用法兰连接时，会采用特殊的密封垫片和紧固措施，确保连接紧密，防止化学品泄漏和腐蚀。

• 化学品船通常采用独立液舱系统，即将不同类型的化学品分别存放在独立的液舱中。这样可以避免不同化学品之间相互混合而产生更具腐蚀性的物质。例如，酸性化学品和碱性化学品分别存放在不同的液舱中，防止酸碱中和反应可能导致的腐蚀加剧。每个独立液舱都有自己的进出管道、通风系统和监测设备，确保化学品的装卸和储存过程安全、独立。

• 独立液舱的结构还包括隔离舱壁。这些舱壁采用双壁结构设计，中间有隔离空间。如果内舱壁出现泄漏，化学品会先进入隔离空间，而不会直接泄漏到船的其他部分，同时隔离空间还可以用于安装泄漏检测装置，及时发现泄漏情况。例如，在运输高毒性、高腐蚀性化学品的液舱中，隔离舱壁的设计能够为船舶的安全提供额外的保障。

• 独立液舱系统

• 液舱内部结构细节

3. 监测与维护系统

• 化学品船有严格的定期维护和检查程序。在船舶停靠港口期间，船员会对液舱进行内部检查。检查内容包括舱壁的腐蚀情况、涂层的完整性、管道的连接状况等。对于发现的轻微腐蚀现象，可以采用打磨、补焊等方法进行修复，对于涂层损坏的区域，会及时进行重新涂覆。

• 定期更换液舱内的防护材料也是维护程序的一部分。例如，涂层的使用寿命有限，根据化学品的性质和运输频率，一般每隔 3 - 5 年需要对液舱涂层进行重新涂覆。同时，对于一些易损的密封部件，如管道连接处的垫片等，也会定期更换，以确保液舱的密封性和防腐蚀性。

• 化学品船液舱配备了多种腐蚀监测装置。例如，安装电位监测仪，它可以实时监测液舱壁的电位变化，从而判断舱壁材料是否发生腐蚀。当电位出现异常变化时，说明可能存在腐蚀现象。同时，还可以安装电阻式腐蚀传感器，通过测量传感器的电阻变化来检测腐蚀程度。这些监测装置可以将数据传输到船舶的监控室，船员能够及时了解液舱的腐蚀状况。

• 对于涂层防护的液舱，还可以采用涂层完整性监测设备。这种设备利用电磁感应或超声检测原理，检查涂层是否有破损、剥落等情况。一旦发现涂层缺陷，能够及时进行修补，防止化学品通过涂层缺陷腐蚀舱壁。

• 腐蚀监测装置

• 定期维护和检查程序

涂层防护材料的性能受哪些因素影响？

化学品船液舱的设计压力和温度范围是多少？

不同类型的化学品船液舱结构有何差异？