在建造万吨巨轮时，精准控制船舶的吃水深度和排水量至关重要，这涉及到船舶的设计、建造过程中的各个环节，以下是一些主要的控制方法：
船舶设计：在设计阶段，工程师会根据船舶的用途、载货量、航程等要求，精确计算出所需的排水量和吃水深度。通过使用专业的船舶设计软件和理论公式，对船舶的线型、结构、舱室布局等进行优化设计，以确保在满载和不同工况下都能满足预定的吃水和排水量要求。
模型试验：在设计完成后，通常会制作船舶模型进行水池试验。通过在试验水池中模拟不同的航行条件和装载情况，测量模型的吃水、阻力、稳定性等参数，并与设计值进行对比和验证。根据试验结果，对设计进行进一步的优化和调整，确保实际建造的船舶能够达到预期的吃水深度和排水量控制要求。
严格选材：选用高质量的钢材和其他建造材料，确保材料的密度、强度等性能符合设计要求。材料的质量和密度直接影响船舶的自重和排水量，因此在采购和使用材料时，必须进行严格的质量检验和密度测量，避免因材料问题导致排水量和吃水深度出现偏差。
精确下料：在船体建造过程中，对钢材的下料和加工精度要求极高。采用先进的切割和加工设备，如数控切割机、激光切割机等，确保钢材的尺寸和形状精度控制在极小范围内。精确的下料可以保证船体结构的准确性，减少因结构误差导致的排水量变化。
船体装配精度：在船体的装配过程中，严格控制各个分段和部件的装配精度。采用先进的测量技术和工装设备，如全站仪、激光跟踪仪等，对船体的外形尺寸、平整度、垂直度等进行实时监测和调整。确保船体的线型和结构符合设计要求，避免因装配误差导致船舶的水阻力增大或吃水深度异常。
焊接质量控制：高质量的焊接是保证船体结构强度和水密性的关键。严格控制焊接工艺参数和质量，确保焊缝的质量和强度。焊接过程中的变形会对船体的外形和尺寸产生影响，因此需要采取有效的防变形措施，如预变形、刚性固定、焊接顺序优化等，以减少焊接变形对吃水深度和排水量的影响。
装载系统校准：在船舶建造完成后，对货物装卸系统、燃油输送系统、淡水加注系统等进行精确校准和调试。确保这些系统在实际使用过程中能够准确地控制货物、燃油、淡水等的装载量，从而间接控制船舶的排水量和吃水深度。
压载水系统调试：压载水系统对于调整船舶的吃水深度和姿态至关重要。在试航前，对压载水系统进行全面的调试和测试，确保各个压载舱的阀门、泵浦等设备正常工作，能够根据需要准确地调整压载水的进出量和分布，从而实现对船舶吃水深度和纵倾、横倾等姿态的精确控制。
建造过程中的测量：在整个建造过程中，定期对船舶的吃水深度、排水量、船体变形等进行测量和监测。采用高精度的测量仪器，如吃水测量仪、液位计、应变片等，实时掌握船舶的建造状态。一旦发现测量值与设计值出现偏差，及时分析原因并采取相应的纠正措施。
试航中的测试：在船舶试航阶段，进行全面的性能测试，包括不同装载情况下的吃水深度测量、排水量测定、航速测试、操纵性试验等。通过试航测试，对船舶的实际性能进行全面评估，并与设计指标进行对比。如果发现问题，及时进行调整和改进，确保船舶在交付使用前能够满足精准控制吃水深度和排水量的要求。
船舶下水前如何进行吃水深度和排水量的测试？
除了文中提到的方法，还有哪些先进技术可用于控制吃水深度和排水量？
不同类型的船舶（如货轮、客轮、油轮等）在吃水深度和排水量控制上有何特殊要求？
