一、船体结构质量控制与检验

（一）原材料检验

1. 钢材检验

• 外观检查：查看钢材表面是否有裂纹、分层、夹渣等缺陷。例如，使用肉眼或低倍放大镜观察钢材表面，对于有疑问的区域可以进一步采用渗透探伤或磁粉探伤来检查是否存在细微裂纹。

• 尺寸检查：测量钢材的厚度、长度、宽度等尺寸是否符合设计要求。使用卡尺、千分尺等工具进行精确测量，确保钢材的尺寸偏差在允许范围内，如船体结构钢的厚度偏差一般要求在一定的公差范围内，以保证船体结构的强度。

• 化学成分分析：通过化学分析方法检测钢材中的碳、锰、硅、硫、磷等主要化学成分的含量。采用光谱分析等方法，确保钢材的化学成分符合船级社规范和设计标准，因为化学成分会影响钢材的力学性能，如硫、磷含量过高会降低钢材的韧性。

• 力学性能测试：进行拉伸试验、冲击试验等来检测钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率和冲击韧性等力学性能。在实验室环境下，按照相关标准制备试样，使用万能试验机进行拉伸试验，确定钢材的强度和塑性指标；通过冲击试验机进行冲击试验，评估钢材在低温等条件下的韧性，以保证钢材能够承受船舶在航行过程中的各种载荷。

• 检验方法：

2. 其他材料检验

• 对于船舶建造中使用的木材、复合材料等其他材料，也有相应的检验方法。例如，木材要检查其含水率、纹理、腐朽情况等；复合材料要检查其纤维含量、树脂性能等。采用烘干法测量木材含水率，确保其低于一定的标准，如一般要求船舶用木材含水率不超过 18%，以防止木材在使用过程中变形和腐朽。对于复合材料，通过化学分析和物理性能测试来检查其质量，如采用差示扫描量热法（DSC）检测树脂的固化程度，用显微镜观察纤维的分布情况。

（二）分段制造质量检验

1. 尺寸精度检查

• 检验方法：在分段制造过程中，使用全站仪、激光测距仪等测量工具检查分段的长度、宽度、高度、对角线等尺寸。例如，对于大型船舶分段，全站仪可以精确测量其各个控制点的三维坐标，通过与设计尺寸对比，确定尺寸偏差。一般要求分段尺寸偏差控制在允许的公差范围内，如长度偏差不超过 ±5mm，对角线偏差不超过 ±8mm 等，以保证分段在合拢时能够准确对接。

• 检验标准：根据船级社规范和船舶设计要求，不同类型和尺寸的分段有不同的尺寸精度标准。例如，对于油轮的货舱分段，由于其对密封性和结构强度要求较高，尺寸精度标准更为严格，而对于一些上层建筑分段，在满足基本安装要求的基础上，尺寸精度标准相对较宽松。

2. 形状精度检查

• 检验方法：通过样板、样箱或三维扫描等方法检查分段的形状是否符合设计要求。对于具有复杂曲面的分段，如船艏、船艉分段，使用样箱进行检查。样箱是根据设计形状制作的木制或金属制的模型，将分段与样箱进行比对，检查其贴合程度。三维扫描技术则是利用激光扫描等手段获取分段的实际形状数据，通过与设计模型数据对比，分析形状偏差。

• 检验标准：形状偏差应满足船级社和设计规定的要求。例如，对于船体外壳板的曲面形状，局部凹凸变形不得超过一定的数值，如不超过 ±4mm，以保证船舶的水动力性能和外观质量。

二、焊接质量控制与检验

（一）焊接工艺评定

1. 评定方法：在焊接施工前，根据船舶所采用的钢材种类、焊接方法、焊接材料等因素进行焊接工艺评定。通过焊接试验，确定合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。例如，对于高强度船体钢的焊接，采用手工电弧焊时，需要通过试验确定合适的焊条型号、焊接电流范围（如 120 - 160A）和焊接速度（如 8 - 12cm/min）等参数，以保证焊接质量。

2. 评定标准：焊接工艺评定要符合船级社规范和相关国家标准。例如，评定后的焊接接头力学性能（包括拉伸强度、弯曲性能、冲击韧性等）必须达到规定的标准，拉伸试验的抗拉强度应不低于母材的抗拉强度，弯曲试验的弯曲角度和试样表面质量应符合要求，冲击韧性试验的吸收功应满足船舶在不同环境温度下的使用要求。

（二）焊接过程质量控制

1. 焊工资格管理：

• 从事船舶焊接工作的焊工必须持有船级社认可的焊工资格证书。证书上注明了焊工所能从事的焊接方法、焊接位置和钢材等级等资格范围。例如，持有二氧化碳气体保护焊三级证书的焊工可以在平焊、横焊位置对普通强度船体钢进行焊接作业，在焊接现场要检查焊工的资格证书，确保其焊接操作符合资格范围。

2. 焊接参数监控：

• 在焊接过程中，使用焊接参数记录仪或电流表、电压表等仪表实时监控焊接电流、电压和焊接速度等参数。例如，对于自动埋弧焊，通过焊接参数记录仪记录焊接过程中的电流和电压变化曲线，当参数超出允许范围时，及时调整焊接设备或停止焊接，以防止焊接缺陷的产生。同时，要确保焊接设备的正常运行，定期对焊接设备进行维护和校准。

3. 焊接环境控制：

• 焊接环境对焊接质量有重要影响。当环境温度过低、湿度过高或风速过大时，可能会产生焊接缺陷。例如，在环境温度低于 5℃时，对于高强度钢的焊接，需要进行预热处理，以防止产生冷裂纹。当风速大于一定数值（如手工电弧焊风速大于 8m/s，气体保护焊风速大于 2m/s）时，需要采取防风措施，如设置防风棚，以保证焊接质量。

（三）焊接质量检验

1. 外观检查：

• 焊接完成后，首先进行外观检查。检查焊接接头的表面是否有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、咬边等缺陷。使用肉眼或低倍放大镜观察，对于表面有怀疑的部位可以采用渗透探伤或磁粉探伤进一步检查。例如，咬边深度不得超过规定的数值，一般要求手工电弧焊的咬边深度不超过 0.5mm，连续咬边长度不超过焊缝长度的 10%，以保证焊接接头的强度和外观质量。

2. 无损检测：

• 射线探伤（RT）：对于船体重要结构的焊缝，如船板对接焊缝、主甲板焊缝等，采用射线探伤来检查内部缺陷。射线探伤是利用 X 射线或 γ 射线穿透焊缝，在胶片上形成影像，通过观察影像来判断焊缝内部是否存在气孔、夹渣、未焊透等缺陷。根据船级社规范和设计要求，不同等级的焊缝有不同的射线探伤比例，如一级焊缝要求 100% 射线探伤，二级焊缝要求 20% - 50% 射线探伤等。

• 超声波探伤（UT）：超声波探伤是通过向焊缝发射超声波，根据超声波的反射波来检测焊缝内部缺陷。它具有检测速度快、成本较低的优点，常与射线探伤配合使用。例如，对于一些长焊缝或不易进行射线探伤的部位，采用超声波探伤进行初步检测，当发现有疑问的区域时，再采用射线探伤进行进一步确认。超声波探伤的检测结果也需要按照船级社规范和相关标准进行评定，确定焊缝是否合格。

• 磁粉探伤（MT）和渗透探伤（PT）：这两种方法主要用于检测焊缝表面和近表面的缺陷。磁粉探伤适用于铁磁性材料的焊缝，当焊缝表面或近表面有裂纹等缺陷时，磁粉会在缺陷处聚集，显示出缺陷的位置和形状。渗透探伤则适用于各种材料的焊缝，通过将渗透剂涂覆在焊缝表面，利用渗透剂的毛细作用渗入缺陷，然后通过显像剂显示出缺陷。例如，对于一些角焊缝或表面有怀疑的焊缝，采用磁粉探伤或渗透探伤进行检查，以确保焊缝表面质量。

三、设备安装质量控制与检验

（一）设备安装前检查

1. 设备检查：

• 对船舶设备（如主机、辅机、泵等）进行到货检查。检查设备的型号、规格是否符合设计要求，设备的外观是否有损坏、变形等情况。例如，检查主机的铭牌参数，包括功率、转速、缸径等是否与设计文件一致，检查设备的外壳是否有碰撞痕迹、零部件是否齐全等。同时，还要检查设备的随机文件，如设备说明书、合格证、质量检验报告等是否齐全。

2. 基座检查：

• 检查设备基座的尺寸、平整度和强度是否符合安装要求。使用水平仪检查基座的平整度，要求基座平面的水平度偏差不超过一定的数值，如每米不超过 0.15mm。通过测量基座的尺寸，确保其与设备的安装尺寸匹配，并且基座的强度要满足设备运行时产生的各种载荷要求，如通过计算和试验验证基座能够承受主机在最大扭矩时产生的反作用力。

（二）设备安装过程质量控制

1. 安装精度控制：

• 在设备安装过程中，控制设备的安装位置、水平度、垂直度等精度。例如，对于船舶主机的安装，使用经纬仪、水准仪等测量工具，确保主机的轴线与船舶轴线的平行度和主机的水平度。一般要求主机轴线与船舶轴线的平行度偏差不超过 0.1mm/m，主机水平度偏差不超过 0.05mm/m，以保证主机在运行过程中的稳定性和动力传输的有效性。

2. 连接质量控制：

• 控制设备与管道、电缆等的连接质量。对于管道连接，检查管道的对口质量、法兰连接的密封性等。对口间隙应符合焊接或法兰连接的要求，法兰连接时要保证垫片的安装正确，螺栓拧紧力矩符合规定。对于电缆连接，检查电缆的接线是否正确、牢固，绝缘性能是否良好。例如，采用兆欧表检测电缆的绝缘电阻，确保其绝缘电阻值不低于规定的数值，如对于动力电缆，绝缘电阻一般要求不低于 1MΩ/kV，以防止电气设备在运行过程中发生短路等故障。

（三）设备安装后检验

1. 功能测试：

• 设备安装完成后，进行功能测试。对于动力设备，如主机、发电机等，进行启动、运行、调速等测试，检查设备的运行参数是否正常。例如，主机启动后，检查其转速、油温、油压、水温等参数是否在规定的范围内，发电机运行时，检查其输出电压、频率、功率因数等是否符合要求。对于泵类设备，进行流量、扬程等性能测试，确保设备能够满足船舶的使用功能。

2. 联动测试：

• 进行设备之间的联动测试。例如，船舶主机与轴系、螺旋桨的联动测试，检查动力传输是否顺畅，船舶的推进系统是否能够正常工作。同时，进行船舶的电力系统联动测试，检查发电机与配电板、各种用电设备之间的供电和控制关系是否正常，以保证船舶在实际运行过程中的整体性能和安全性。