一、钢材除锈

1. 机械除锈法

• 抛丸除锈是利用高速旋转的叶轮将弹丸（如钢丸、钢丝切丸等）抛射到钢材表面来去除锈层。这种方法效率高，适用于批量处理钢材。例如，在钢材预处理车间，将钢材通过抛丸设备的传送通道，弹丸在叶轮的驱动下对钢材进行全方位的除锈。

• 要保证除锈质量，需要根据钢材的厚度和锈蚀程度选择合适的弹丸。对于较厚的钢材和严重锈蚀的表面，可以选择直径较大（如 1.5 - 2.0mm）的钢丸；对于较薄钢材或轻度锈蚀的表面，使用较小直径（如 0.8 - 1.2mm）的弹丸，以避免对钢材表面造成损伤。同时，要定期检查和更换弹丸，因为磨损后的弹丸除锈效果会下降。

• 这是一种常用的高效除锈方法。通过将高速砂流（通常是石英砂、金刚砂等）喷射到钢材表面，利用砂粒的冲击力去除铁锈、氧化皮和旧涂层等杂质。例如，在大型造船厂，喷砂设备可以产生强大的喷砂压力，能够彻底清除钢材表面的锈蚀。

• 为保证除锈质量，要注意选择合适的砂粒大小和形状。一般来说，砂粒的粒度在 0.5 - 2.0mm 之间较为合适，形状以棱角分明的为佳，这样可以增加砂粒与锈层的摩擦力。同时，喷砂的角度和距离也很关键。喷砂枪与钢材表面的角度应保持在 60 - 75 度左右，距离一般在 100 - 300mm 之间，这样可以确保砂粒能够均匀地冲击钢材表面，达到良好的除锈效果。

• 喷砂除锈：

• 抛丸除锈：

2. 化学除锈法（酸洗）

• 酸洗是利用酸溶液（如盐酸、硫酸等）与铁锈发生化学反应，从而去除铁锈。例如，将钢材浸泡在适当浓度（如 10% - 20% 的盐酸溶液）的酸洗液中，铁锈会与酸反应生成可溶的铁盐而被去除。

• 为保证质量，首先要严格控制酸洗液的浓度和温度。浓度过高可能会过度腐蚀钢材，浓度过低则除锈效果不佳。一般盐酸溶液的温度控制在 40 - 60℃左右。其次，酸洗时间也很重要，要根据钢材的锈蚀程度和大小来确定，通常在 10 - 30 分钟之间。酸洗后，必须对钢材进行彻底的清洗，以去除残留在钢材表面的酸液，可以使用清水冲洗，然后用碱液进行中和处理，防止钢材后续生锈。

二、底漆喷涂

1. 表面清洁：

• 在喷涂底漆之前，钢材表面必须清洁干燥。除锈后的钢材表面可能会残留一些灰尘、砂粒等杂质，需要用压缩空气吹净或者用干净的抹布擦拭。例如，使用无油无水的压缩空气，压力在 0.4 - 0.6MPa 之间，对钢材表面进行吹扫，确保表面没有可见的灰尘和杂质。

2. 底漆选择：

• 根据船舶的使用环境和钢材的特性选择合适的底漆。对于在海洋环境中使用的船舶，一般选择具有良好耐盐雾性和防锈性能的底漆，如环氧富锌底漆。这种底漆中的锌粉可以起到阴极保护作用，防止钢材生锈。

• 底漆的粘度也很关键。如果粘度太高，底漆不易喷涂均匀；如果粘度太低，可能会出现流挂现象。可以根据底漆的说明书，使用稀释剂来调整粘度，一般在 20 - 30 秒（涂 - 4 粘度计）左右比较合适。

3. 喷涂工艺：

• 喷涂时，要保证喷枪与钢材表面的距离均匀，一般在 200 - 300mm 之间。喷枪的移动速度要适中，大约为 30 - 60cm/s，这样可以确保底漆能够均匀地覆盖钢材表面。例如，在自动喷涂设备中，可以通过调整喷枪的参数来实现稳定的喷涂。

• 喷涂的环境条件也很重要。环境湿度应控制在 80% 以下，温度最好在 5 - 35℃之间。如果湿度太高，底漆干燥缓慢，容易出现起泡等缺陷；温度过低，底漆的固化速度会变慢，影响施工进度和质量。同时，要保证通风良好，避免漆雾聚集，减少火灾和爆炸的风险。

• 底漆的涂层厚度要符合设计要求。一般环氧富锌底漆的干膜厚度要求在 60 - 80μm 之间。可以通过多次喷涂来达到规定的厚度，每次喷涂后要等底漆干燥后再进行下一次喷涂，干燥时间根据底漆的类型和环境条件而定，通常在 2 - 6 小时之间。